Prozessanalyse
Ein Teil durchläuft die vorgesehene Bearbeitung, wird geprüft und verlässt die Linie. So sieht der geplante Ablauf aus. In der Praxis kommen zusätzliche Prüfungen, Rücksprünge und wiederholte Bearbeitung hinzu. Diese Schritte binden Kapazität, ohne dass sie in der fertigen Stückzahl sichtbar werden.
Die Prozessanalyse rekonstruiert den tatsächlichen Weg der Teile aus den erfassten Produktionsereignissen. Sie zeigt, welche Abläufe vorkommen, wie häufig sie auftreten und welche Teile davon betroffen sind. Damit können Sie Nacharbeit und lange Durchlaufzeiten gezielt untersuchen.
Den tatsächlichen Ablauf im Prozessgraphen sehen
Der Prozessgraph stellt erfasste Aktivitäten und ihre Übergänge dar. Die Darstellung entsteht aus den vorhandenen Ereignissen. Sie zeigt damit, welche Wege Teile tatsächlich durchlaufen haben.
Sie erkennen den häufigen Hauptpfad ebenso wie Abzweigungen, wiederholte Stationen und Rücksprünge. Das ist auch bei Prozessen mit optionalen Prüfungen oder mehreren zulässigen Wegen hilfreich: Der reale Ablauf wird sichtbar, ohne ihn auf eine einzige lineare Reihenfolge zu reduzieren.
Vergleichen Sie den Graphen mit dem erwarteten Prozess. Welche Verbindungen sind vorgesehen? Wo tauchen zusätzliche Wege auf? So erhalten Sie einen Überblick, bevor Sie einzelne Varianten näher untersuchen.
Prozessvarianten vergleichen
Eine Prozessvariante beschreibt eine bestimmte Abfolge von Aktivitäten. Teile mit derselben Abfolge gehören zu derselben Variante. Die Variantenauswahl hilft, den Gesamtprozess in konkrete Abläufe zu zerlegen.
Ein vereinfachtes Beispiel:
| Variante | Erfasster Ablauf | Frage für die Untersuchung |
|---|---|---|
| A | Bearbeiten → Prüfen → Fertigmelden | Ist das der vorgesehene Standardablauf? |
| B | Bearbeiten → Prüfen → Nacharbeiten → Prüfen → Fertigmelden | Wie viele Teile benötigen diese zusätzliche Bearbeitung? |
| C | Bearbeiten → Prüfen → Prüfen → Fertigmelden | Ist die zweite Prüfung vorgesehen oder eine unerwartete Wiederholung? |
Die Häufigkeit zeigt, wie verbreitet ein Ablauf ist. Durchlaufzeiten und Qualitätsstatus helfen, seine Wirkung einzuordnen. Eine häufige Variante kann zum regulären Prozess gehören. Eine seltene Variante kann dagegen aufwendige Nacharbeit oder ein relevantes Qualitätsproblem enthalten.
Berücksichtigen Sie das konfigurierte Produktmerkmal: Wenn unterschiedliche Produkttypen bewusst verschiedene Prüfwege durchlaufen, ist dieser Unterschied zunächst kein Prozessfehler.
Betroffene Teile und ihre Historie prüfen
Die Teileliste verbindet eine Variante mit den tatsächlich betroffenen Teilen. In den Variantendetails stehen Teile- und Statusverteilungen sowie einzelne Verläufe zur Verfügung.
Damit können Sie eine Auffälligkeit an konkreten Fällen nachvollziehen: Welche Aktivitäten wurden ausgeführt? In welcher Reihenfolge? Mit welchem Ergebnis? Wo ein einzelnes Teil denselben Schritt mehrfach durchläuft, bleibt diese Wiederholung im Verlauf sichtbar.
Diese Sicht hilft auch in der Abstimmung mit der Produktion. Statt nur einen ungewöhnlichen Prozesspfad zu besprechen, können Sie auf ein bestimmtes Teil und seine erfassten Bearbeitungsschritte zurückgreifen.
Zeit zwischen den Schritten untersuchen
Lange Durchlaufzeiten entstehen nicht nur während der Bearbeitung. Ein Teil kann zwischen Stationen warten, transportiert oder gepuffert werden. Die Zeitinformationen der Ereignisse helfen, auffällige Abschnitte einzugrenzen.
Unterscheiden Sie dabei die erfassten Größen:
- Bearbeitungsdauer: Zeit für eine Aktivität, wenn entsprechende Start- und Endinformationen vorliegen.
- Zeit zwischen Aktivitäten: Abstand zwischen erfassten Ereignissen. Darin können Warten und Transport enthalten sein.
- Durchlaufzeit: Zeit über die betrachtete Prozessgrenze vom festgelegten Anfang bis zum Ende.
Ein großer Ereignisabstand zeigt zunächst, wo Zeit vergeht. Ob das Teil dort tatsächlich wartet oder ein nicht erfasster Arbeitsschritt stattfindet, klären Sie anhand des Ablaufs. Die Zustandsanalyse ergänzt dazu den Blick auf das Verhalten der beteiligten Maschinen.
Prozessparameter hinzunehmen
Für vorhandene Prozessparameter stehen ergänzende Statistik- und Diagrammansichten zur Verfügung. So lassen sich auffällige Varianten nicht nur anhand ihrer Reihenfolge, sondern auch anhand ihrer Bearbeitungsbedingungen untersuchen.
Wenn beispielsweise Teile mit einer wiederholten Prüfung häufiger in einem bestimmten Parameterbereich liegen, entsteht daraus eine gezielte Frage an die Prozessverantwortlichen. Vergleichen Sie möglichst dieselben Produkte, damit vorgesehene Unterschiede zwischen Varianten die Untersuchung nicht überlagern.
Beispiel: Zusätzliche Prüfungen binden Kapazität
Die Gutmenge bleibt stabil, aber die Prüfstation wird stärker beansprucht. Ihr Team vermutet, dass Teile häufiger erneut geprüft werden.
- Prozess abgrenzen. Wählen Sie die relevante Anlage, einen passenden Zeitraum und eine vergleichbare Produktgruppe.
- Varianten ansehen. Suchen Sie nach Abläufen, in denen die Prüfaktivität mehrfach vorkommt.
- Umfang bestimmen. Prüfen Sie, wie viele Teile diese Varianten durchlaufen und welchen Qualitätsstatus sie haben.
- Einzelteile nachvollziehen. Untersuchen Sie einige Verläufe. Liegt zwischen den Prüfungen eine Nacharbeit oder wird ohne weitere Bearbeitung erneut geprüft?
- Bedingungen vergleichen. Ziehen Sie vorhandene Prozessparameter hinzu und klären Sie mit der Produktion, welche Wiederholungen vorgesehen sind.
- Nach einer Änderung erneut auswerten. Prüfen Sie, ob der Anteil unerwarteter Wiederholungen sinkt und die Qualität stabil bleibt.
So wird sichtbar, ob eine Maßnahme Bearbeitungskapazität freisetzt, selbst wenn sich die fertige Stückzahl zunächst nicht verändert. Mengen und Qualitätsanteile betrachten Sie ergänzend in der Produktionsanalyse.
Ereignisse und Prozessgrenzen einrichten
Die Prozessanalyse nutzt die zugeordneten Produktions- und Aktivitätsdaten. Jedes Ereignis benötigt einen Zeitbezug, eine Aktivität und eine eindeutige Zuordnung zum betrachteten Teil. Werden Start- und Endereignisse erfasst, muss ihre Zusammengehörigkeit erkennbar sein.
In der Konfiguration können ein Produktmerkmal sowie erforderliche Start- und Endaktivitäten festgelegt werden. Diese Einstellungen bestimmen, welche Verläufe in die Untersuchung eingehen. Teile, die vor dem gewählten Zeitraum begonnen wurden oder erst danach fertig werden, können sonst unvollständig erscheinen.
Achten Sie außerdem auf wiederverwendete Kennungen, etwa bei Werkstückträgern. Ereignisse verschiedener Teile dürfen nicht zu einem scheinbar gemeinsamen Verlauf verbunden werden. Zeitstempel der beteiligten Quellen müssen zueinander passen, damit Reihenfolge und Dauer stimmen. Die Grundlagen dazu beschreibt das Produktionsprotokoll.