Maximale Performance für automatisierte Anlagen.
Die Anlagenanalyse korreliert und visualisiert alle Produktions- und Qualitätsdaten automatisierter Produktionsanlagen. Sie erhalten einen 360°-Blick auf Effizienz, Verfügbarkeit und Ausschuss jeder Station – die Basis für fundierte und kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen.
Verwechseln Sie unser intuitives Dashboard nicht mit einer einfachen Auswertung der Rohdaten. Wir haben einen intelligenten Prozess entwickelt, welcher für jede Station und jeden Produktionsschritt sämtliche Status-, Sensor- und Prozesswerte erfasst und dem produzierten Produkt zuordnet. So können Sie Qualitätsprobleme oder Taktzeitabweichungen unmittelbar auf die Ursache zurückführen und direkt beheben.
Kurz: Mit der Anlagenanalyse erreichen Sie nachgewiesene Produktivitätssteigerungen, die häufig im oberen zweistelligen Bereich liegen!
Ereignis- und Anomalieerkennung für komplexe Produktionsprozesse.
Basis der Anlagenanalyse sind sämtliche prozessbezogene Daten, die in der Steuerung verfügbar sind. Die Anlagenanalyse bezieht alle Daten hochfrequent und in Echtzeit. Daraus erstellen wir ein Ereignis- und Aktivitätsmodell für den kompletten Produktionsprozess.
Erfasste und abgeleitete Daten beinhalten Prozessparameter (z.B. Leckwerte), Sensordaten (wie Kraft-Weg-Kurven), Produktdimensionen (beispielsweise Bauteilgruppen und Materialien) sowie Prozessdimensionen (z.B. Werkstückträger oder Werkzeuge).
Das Ergebnis: Eine sekundengenaue Übersicht über die aktuelle Performance und schnelle Identifikation von Qualitätsproblemen!
Adressierte Herausforderungen
Intransparenter Durchsatz
Unklare Taktzeit-Schwankungen und verringerte Ausbringung zu nicht offensichtlichen Zeiten.
Hohe Ausschuss- und Nacharbeitsraten
Keine Korrelation zwischen Qualitätsmängeln und Prozessparametern.
Reaktive Problembehebung
Qualitäts- und Verfügbarkeitsprobleme werden erst behoben, wenn die Linie steht.
Messbare Vorteile
- Prozessexperten und Instandhalter erkennen Ursachen von Fehlern schneller und erkennen Trends frühzeitig.
- Volle Transparenz vom Prozessparameter bis zum OEE führt Sie zu den vielversprechendsten Verbesserungspotentialen.
- Eine deutliche Reduktion von Nacharbeit und Ausschuss bereits in den ersten Wochen.
- Identifikation von Ausschusstreibern, z.B. fehlerhafte Kalibrierungen von Werkzeugen und Werkstückträgern.
- Machen Sie Ihr Unternehmen bereit für kontinuierliche und datengetriebene Produktionsverbesserung.